一、日常清潔步驟

1. 停機(jī)與斷電
   • 關(guān)閉高溫泵進(jìn)出口閥門，確保系統(tǒng)壓力釋放至零。
   • 切斷電源，懸掛“禁止合閘”警示牌，防止誤操作引發(fā)安全事故。
2. 外部清潔
   • 表面除塵：用軟毛刷或壓縮空氣清除泵體、電機(jī)及底座表面的灰塵和油污。
   • 擦拭清潔：用微濕的軟布（避免滴水）擦拭泵體，重點(diǎn)清理散熱片、電機(jī)外殼等易積塵部位。
   • 檢查泄漏：觀察泵體、密封件及連接處是否有介質(zhì)泄漏痕跡，如有泄漏需立即處理。
3. 冷卻系統(tǒng)清潔
   • 風(fēng)冷式泵：清理散熱風(fēng)扇葉片及散熱片上的灰塵，確保空氣流通順暢。
   • 水冷式泵：檢查冷卻水管道是否堵塞，定期排放冷卻水槽中的雜質(zhì)，必要時用軟刷清洗水道。
4. 進(jìn)出口管道清潔
   • 關(guān)閉進(jìn)出口閥門后，拆下短接管或過濾器，用專用工具清理管道內(nèi)壁的結(jié)垢、沉積物或雜質(zhì)。
   • 檢查閥門是否靈活，無卡滯或內(nèi)漏現(xiàn)象。

二、關(guān)鍵部件維護(hù)

1. 密封件檢查與更換
   • 機(jī)械密封：
     • 定期檢查動環(huán)、靜環(huán)表面是否磨損或劃傷，O型圈是否老化開裂。
     • 若發(fā)現(xiàn)泄漏量增大（如滴漏超過5滴/分鐘），需立即更換密封件。
   • 填料密封：
     • 檢查填料壓蓋是否松動，填料是否干涸或磨損。
     • 定期補(bǔ)充或更換填料，并調(diào)整壓蓋松緊度至適度泄漏（約1-2滴/秒）。
2. 軸承潤滑與更換
   • 潤滑油檢查：
     • 定期檢查軸承箱油位，確保油位在油標(biāo)刻度線范圍內(nèi)。
     • 觀察油質(zhì)是否變黑、渾濁或含有金屬顆粒，如有異常需立即換油。
   • 潤滑油更換：
     • 排空舊油，用清潔劑清洗軸承箱內(nèi)部，然后注入符合規(guī)格的新油（如高溫齒輪油或合成潤滑油）。
     • 更換周期：一般每運(yùn)行2000-4000小時或按制造商建議執(zhí)行。
3. 葉輪與泵殼清理
   • 葉輪檢查：
     • 拆下葉輪，檢查是否有氣蝕、磨損或堵塞現(xiàn)象。
     • 用軟刷或壓縮空氣清理葉輪流道內(nèi)的雜質(zhì)，確保平衡孔暢通。
   • 泵殼內(nèi)壁清理：
     • 檢查泵殼內(nèi)壁是否結(jié)垢或腐蝕，必要時用砂紙打磨或噴涂防腐蝕涂層。

三、運(yùn)行狀態(tài)監(jiān)測

1. 溫度監(jiān)控
   • 使用紅外測溫儀定期檢測泵體、軸承及電機(jī)溫度，確保在正常范圍內(nèi)（如軸承溫度≤75℃）。
   • 若溫度異常升高，需檢查潤滑、冷卻或負(fù)載情況。
2. 振動與噪音分析
   • 用振動儀檢測泵體振動值，若超過標(biāo)準(zhǔn)（如ISO 10816-3規(guī)定的C區(qū)上限），需排查軸承、葉輪或?qū)χ袉栴}。
   • 傾聽運(yùn)行噪音，異常噪音（如金屬摩擦聲）可能預(yù)示部件磨損或松動。
3. 性能參數(shù)記錄
   • 記錄泵的流量、揚(yáng)程、功率等參數(shù)，與初始數(shù)據(jù)對比，評估性能衰減趨勢。
   • 若效率下降超過10%，需檢查葉輪磨損或內(nèi)部泄漏。

四、定期維護(hù)項(xiàng)目

1. 對中調(diào)整
   • 每3-6個月檢查泵與電機(jī)的對中情況，使用激光對中儀或百分表調(diào)整至允許偏差范圍內(nèi)（如軸向偏差≤0.05mm，徑向偏差≤0.1mm）。
2. 電氣系統(tǒng)檢查
   • 檢查電機(jī)接線盒是否緊固，絕緣電阻是否達(dá)標(biāo)（如≥1MΩ）。
   • 清理電機(jī)散熱風(fēng)道，確保無雜物堵塞。
3. 易損件儲備
   • 根據(jù)運(yùn)行記錄，儲備常用易損件（如密封件、軸承、葉輪），縮短停機(jī)維修時間。

五、安全注意事項(xiàng)

1. 高溫防護(hù)
   • 維護(hù)前需等待泵體冷卻至安全溫度（如≤50℃），防止?fàn)C傷。
   • 操作時佩戴耐高溫手套、防護(hù)眼鏡及防塵口罩。
2. 防爆要求
   • 若輸送易燃介質(zhì)，需使用防爆工具，并確保維護(hù)現(xiàn)場無火源。
3. 專業(yè)培訓(xùn)
   • 維護(hù)人員需接受專業(yè)培訓(xùn)，熟悉高溫泵結(jié)構(gòu)及安全操作規(guī)程。